本案例是在汽車用引擎零件的移載工位上成功實現了縮短循環時間、減少短停故障、降低人工費的詳細介紹。以往使用氣缸時，停止時的沖擊會導致工件落下，1天會發生15次左右的短停。通過將氣缸替換成了電缸，可以對加減速度進行精細控制，從而工件掉落故障降低為0，循環時間也從4.9秒縮短至4.2秒，因此生產7000個零件的必要時間從10小時縮短至8.2小時，最終一年的人工費減少了2.1萬。
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使用氣缸的設備 | 使用電缸的設備 |
|---|---|---|
| 循環時間 |
4.9秒 |
4.2秒 |
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短停次數 |
16次/天 | 0次 |
| 一次短停的時間 | 2分鐘/次 | 0分鐘 |
| 一天短停的時間 | 32分鐘（0.5小時） | 0分鐘 |
| 生產時間（7000個） | 9.5小時※1 | 8.2小時※2） |
| 一天運轉時間 | 10小時（9.5+0.5） | 8.2小時 |
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※1 使用氣缸的情況下，7000*4.9秒=34300秒=9.5小時 -
※2使用電缸的情況下，7000*4.2秒=29400秒=8.2小時
- CT效果：1天的運行時間縮短了1.8小時→每年削減人工費2.16萬元
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